À Autun (Saône-et-Loire), l’usine Nexans produit des câbles en continue. Depuis trois ans, le site est animé 7 jours sur 7 en trois équipes, afin de répondre à l’accroissement de la demande. « En 2021, nous avons accru les livraisons de + 10 % pour nos clients de la distribution professionnelles et de + 30 % pour la GSB », lance Maxime Debay, directeur de l’usine où sont notamment produits des fils et des câbles pour le secteur du bâtiment (câbles de 3G1,5 à 5G16). À Autun, arrivent chaque jour 100 tonnes de cuivre, pour produire 1 000 mètres de câble chaque minute, soit environ 70 000 tonnes de câbles sur une année.
Toujours plus de services pour les distributeurs
« Depuis une dizaine d’années, nos clients distributeurs sont particulièrement sensibles à la valeur ajoutée que nous apportons autour de nos produits », souligne David Lier, directeur marketing France et Europe du Sud. Et malgré les crises qui se succèdent, Nexans a réussi à livrer les centres logistiques de ses clients.
Parmi ses challenges Nexans compte l’innovation au service de la RSE : « Nous travaillons sur la question des plastiques d’emballage et sur les services autour des tourets : géolocalisation, réparation, recyclage... Nous disposons aussi des Profils Environnementaux Produits (PEP) pour l’ensemble de nos produits. »
Deux challenges à venir
Le câble électrique va dans les prochaines années faire l’objet de deux transformations qui mobilisent dès à présent les services de R&D de Nexans. La première sera dictée par l’évolution normative : « Demain, notre grand challenge sera le passage de la gaine PVC à une gaine HFFR, c’est-à-dire avec une matière ignifugeante sans halogène, explique Maxime Debay. Autun produit déjà ce type de câbles pour le marché espagnol, mais cela implique une vitesse de production réduite et induit un câble moins souplesse qu’avec une gaine PVC... Notre R&D œuvre pour améliorer la productivité et pour approcher le plus possible des caractéristiques de la gaine PVC actuelle, pour le jour où l’ensemble de la production basculera vers des gaines sans halogènes ! »
L’autre gros dossier concernant l’origine des matières employées dans la fabrication des câbles. Actuellement, à Autun Nexans utilise 10 % de matériau recyclé dans sa production. L’objectif à terme est de produire une gamme issue de 100 % de matière recyclée !
Nexans se recentre
« Comme l’a annoncé notre PDG en 2021, Nexans a pour objectif de se recentrer sur ses activités « Bâtiments et Territoires » et « Haute tension et Projets », rappelle Guillaume Teixeira, vice-président France & Europe du Sud Nexans. Cela signifie à terme que nous allons nous séparer de 45 % des activités actuelles de l’entreprise, pour nous concentrer et investir là où le marché offre un important potentiel. De la production aux usages les besoins ne cessent de croître. »
Le recentrage conduit par Nexans passe par l’amélioration des produits et de leurs propriétés : « C’est là notre métier d’industriel, de même que par des services autour du câble. L’optimisation de la logistique, la géolocalisation, illustrent le développement de ces services que nous adaptons aux nouveaux besoins de nos clients. »
Objectif de neutralité carbone en 2030
Dans ce contexte de recentrage, Nexans s’engage aujourd’hui pour atteindre la neutralité carbone à l’horizon 2030. « De là, découle une série d’enjeux, dont la recyclabilité des câbles et le recyclage de nos déchets de production, mais aussi la recyclabilité des tourets. Nous sommes également très attentifs à l’impact carbone du transport : nous le mesurons pour chacun de nos clients distributeur afin, par exemple, d’améliorer le taux de remplissage des camions, ajoute Guillaume Teixeira. En synthèse, je dirais que pour être performant du point de vue économique selon les objectifs fixés, nous devons nous accomplir sur trois points : l’engagement des équipes de collaborateurs et partenaires, l’environnement, l’économie. »
Autun, site pilote Nexans
Sur 43 usines dans le monde, Autun fait partie des 7 sites pilote Nexans. Maxime Debay : « Avec le passage à la Led de tous nos éclairages et la mise en œuvre de pompes à chaleur, nous sommes actuellement en phase d’optimisation des consommations énergétiques. En lien avec Schneider Electric, nous menons par ailleurs une totale digitalisation du système d’information autour des lignes de production, au bénéfice de la qualité, de la conduite des lignes, de la maintenance prédictive ou encore de la gestion énergétique. »
