Après une phase de réglages et d’ultimes tests du process, la mise en production vient tout juste de démarrer.
Nous sommes à la Chapelle d’Armentières, dans le parc d’activités de la Houssoye dans la Métropole Européenne de Lille, où Benjamin Vandeginste s’est lancé dans un nouveau défi industriel.
L’ingénieur est ici surtout connu pour ses diverses entreprises autour des travaux publics (TNRV, ABTP, VRTP, BETP, Guy Pattyn, Vacotra, 2BSL), fruits d’une tradition familiale débutée avec son père, qui emploient au total 250 salariés pour 32 millions d’euros de chiffre d’affaires.
Lui qui œuvre essentiellement autour des réseaux, source régulièrement ses terres en Belgique. Une matière première de plus en plus chère et vouée à se raréfier tandis qu’en parallèle, il met en centre de valorisation ses terres excavées pour traitements. L’équation d’une économie circulaire se fait alors jour : pourquoi ne pas traiter soi-même cette ressource ? Le dirigeant découvre alors les services de CDE. L’entreprise nord-irlandaise est déjà bien implantée en Belgique où elle déploie sa technologie de lavage des matériaux. Elle dispose d'un process industriel de traitement des déchets inertes par voie humide.
Benjamin Vandeginste, président de Valdeau'Mat, présente ses premiers granulats recyclés. © Julie Dumez
"Le marché est en cours de développement en France. Nous sommes les premiers au nord de Paris", se réjouit Benjamin Vandeginste, président de Valdeau’Mat qui n’hésite pas à parler de "carrière urbaine". Avec une capacité de 200 tonnes traitées par heure, Valdeau’Mat servira en premier lieu les entreprises de la galaxie des entreprises Vandeginste. Mais pas seulement. Idéalement située entre le littoral dunkerquois et la métropole lilloise, l’unité pourrait capter les gisements de chantiers régionaux comme celui du futur tramway métropolitain, de sédiments marins ou encore, ceux du canal Seine-Nord-Europe.
Usine connectée et vertueuse en eau
Concrètement, les déblais de chantier sont criblés en plusieurs coupes avant d’être débarrassés de métaux ferreux. Suivent les étapes de rinçage et d’essorage avant une classification selon cinq tailles de coupe. L’intérêt de l’usage de l’eau réside dans la possibilité d’obtenir un sable de remblais homologué en approche réseaux. Le tout sous le regard de 70 capteurs de températures, de débits ou encore de vibrations, disposés sur l’ensemble de cette ICPE (installation classée protection de l’environnement), ce qui permet en outre d’organiser une maintenance préventive.
La totalité de l'eau utilisée sur le site provient de la collecte des eaux pluviales.© Julie Dumez
"Dans notre logique d’économie circulaire, nous ne prélevons pas d’eau dans le sous-sol mais récupérons les eaux pluviales écoulées sur le toit du bâtiment, comme au sol de la plateforme", assure Benjamin Vandeginste. Via 21 cuves incorporées en sous-sol - soit plus de 3000 m3 d’eau stockés, le process fonctionne ensuite en circuit fermé. Et pour couvrir environ 70% de ses besoins énergétiques, des panneaux photovoltaïques (1 MW) couvrent l’usine. "Par rapport à une tonne de sable concassé en provenance de voie traditionnelle, nous émettons trois fois moins de CO2", soutient le dirigeant.
L'usine mise au point par CDE représente un investissement de 16 millions d'euros.© Julie Dumez
Le projet qui a bénéficié d’un investissement total de quelques 16 millions d’euros, a reçu une subvention de l’Agence de l’eau Artois-Picardie, une autre du fonds économie circulaire ORMAT (Objectif Recyclage de Matières) de l’Ademe ainsi que le soutien de Rev3, la démarche éco-vertueuse de la Région Hauts-de-France. Il ne demande désormais qu’à grandir.
