Début septembre, Panasonic franchissait une étape majeure. L’industriel a rouvert son usine de Pilsen, en République tchèque, dédiée à la production et à la distribution de ses solutions de pompes à chaleur, pour le marché européen. Grâce à un investissement conséquent de 320 millions d’euros, ce site modernisé et agrandi sur une surface de 140 000 m² pourra produire jusqu’à 1,4 million d’appareils (unités intérieures et extérieures) par an d’ici 2030. Ce vaste projet permet à Panasonic de transférer la production et la R&D autour des pompes à chaleur de l’Asie du Sud-Est vers l’Europe. En 2024 – 2025, l’usine, qui devient l’une des plus grandes productrices de PAC d’Europe, a déjà doublé sa production, avec une croissance qui se poursuit.
Un marché qui ne cesse de croître
En 2024, le marché européen des pompes à chaleur était estimé à 12,2 milliards d’euros, avec une prévision de croissance atteignant plus de 71 milliards d’euros d’ici à 2034, selon le cabinet d’études de marché Global Market Insights. « L’intérêt pour les pompes à chaleur augmente de manière significative, et nous nous attendons à une forte demande dans les prochaines années. Notre investissement dans l’usine de Pilsen reflète notre confiance et notre capacité à anticiper et à répondre à cette demande future » déclarait Toshikatsu Fukunaga, PDG de Panasonic HVAC Europe.
Un centre de R&D in situ
Dans ce cadre, un centre de recherche et développement dédié aux futures générations de PAC a été mis en place sur le site, en partenariat avec l’université locale d’Ostrava. D’ici à 2028, l’équipe R&D de Pilsen gérera tout le cycle de développement des pompes à chaleur air/eau en coordination avec l’équipe de planification produit au Japon.
Robotique et automatisation
Pour atteindre ses objectifs, Panasonic a, sur le site de Pilsen, massivement investi dans la robotique, l’automatisation et les technologies d’intelligence artificielle. L’usine compte 80 robots, et son agencement a été optimisé pour permettre l’utilisation future de véhicules autonomes guidés (AGV) et de robots mobiles autonomes (AMR) pour la gestion des matériaux et le transport de produits finis. A terme, l’objectif et d’atteindre l’autonomie complète dans la fabrication des composants.
Une usine neutre en carbone
L’usine dite « Net Zéro », vise aussi la neutralité carbone. Concrètement, elle fonctionne grâce à une combinaison d’achats d’énergie verte et à son installation photovoltaïque en toiture d’une capacité de 1 MW. Son système de gestion du bâtiment (BMS) contrôle la ventilation, le chauffage et l’éclairage à LEDs avec capteurs pour limiter le gaspillage. Elle réutilise la chaleur dégagée par les ventilateurs et les compresseurs pour chauffer le bâtiment, et récupère l’eau de pluie grâce à un réservoir de rétention situé sur le toit, réduisant ainsi le recours au réseau d’évacuation classiques. Elle contribue ainsi significativement à la réduction des émissions de CO₂ des scopes 1 et 2, liés à la consommation d’électricité, au chauffage et à l’éclairage du site lui-même ainsi que des salariés qui y travaillent.
Pour aller plus loin, l’an prochain, la flotte de véhicules du site évoluera vers des engins électriques (VE).
