Alternative au béton coulé en place, la préfabrication – foraine ou en usine – retrouve grâce aux yeux des architectes. Facilité d’emploi, rapidité de mise en œuvre, qualité constante des produits, etc., les atouts du procédé sont connus depuis longtemps. Mais la préfabrication souscrit dorénavant aux mots d’ordre actuels : construire moins cher, réduire la pénibilité, abréger la phase chantier, préserver l’environnement, etc. Ainsi, avant même d’évoquer l’évolution de leur gamme, les industriels mettent en exergue ces paramètres. « Le critère délai est de plus en plus important sur les chantiers, explique ainsi Daniel Gillmann, directeur recherche et développement chez Rector. Les entreprises recherchent des solutions pour sous-traiter tout ou partie de la prestation. L’intérêt de la préfabrication, c’est que l’on fabrique en atelier pendant que le chantier avance ! D’où une planification efficace et une réduction des délais ». Sans même parler du ratio qualité/prix, imbattable pour les réalisations de séries.
Au chapitre environnemental, le procédé affiche des atouts que les industriels n’ont de cesse de marteler. Les Fiches de déclaration environnementales et sanitaires (FDES), au demeurant purement déclaratives, foisonnent désormais. A ce jour, dix familles de produits sont couvertes, dont les poutrelles, prédalles, dalles alvéolées et autres poutres précontraintes. Cinq autres fiches paraîtront dans le courant de l’année, concernant notamment les écrans acoustiques. Les arguments, il est vrai, ne manquent pas : ressource naturelle abondante, amélioration de l’efficacité énergétique des process, recyclabilité des produits, proximité des lieux de fabrication, etc. Le tout combiné aux avantages de la préfabrication en termes de nuisance de chantiers. On voit que ces produits ont leur place dans toute démarche environnementale de type HQE.
Engouement pour les murs précoffrés. Côté produits, l’utilisation des bétons autoplaçants (BAP) monte en puissance. Ils sont de plus en plus employés en lieu et place des bétons traditionnels pour les produits à démoulage différé. Ils présentent pour l’industriel un intérêt majeur dans la mesure où ils améliorent les conditions de travail en usine (abandon de la vibration, réduction du bruit, etc.) tout en réduisant l’usure des moules.
L’amélioration des produits les rend tout aussi attrayants pour les prescripteurs, eu égard à la qualité de leurs parements, à la maîtrise des formulations et à leur durabilité. L’absence de ségrégation lors du coulage des BAP, par ailleurs fluides et homogènes, minimise les risques de défauts de surface. Autre avantage : un meilleur enrobage des armatures avec, pour corollaire, des risques moindres de corrosion. Plus classiquement, les industriels observent une forte demande pour les poutres classiques (de 20 x 20 cm jusqu’à 50 x 80 cm) et pour les poutres en « I » dédiées à la réalisation de charpentes pour bâtiments industriels.
Du côté des prédalles, deux produits se disputent le marché : les dalles armées, pour des portées jusqu’à 6 m, plutôt utilisées dans le logement ; et les prédalles précontraintes, davantage réservées aux bâtiments industriels et tertiaires. Mais le véritable engouement va aux murs précoffrés qui connaissent une croissance exponentielle. Formés de deux parois de 5 à 7 cm d’épaisseur, solidarisées par des raidisseurs, ils conjuguent les avantages de la préfabrication avec les pratiques traditionnelles (noyaux coulés en place).
Enfin, n’oublions pas la palette des éléments en ciment composite verre (CCV), non plus que les bétons, fibrés ou non, à hautes, voire ultra-hautes performances (BFUP) utilisés pour la réalisation de panneaux de façade, baignoires, mais aussi mobilier urbain ou lames de brise-soleil. Des BFUP qui garantissent une finesse, une durabilité et une résistance mécanique sans égal. Seul bémol à leur généralisation : leur coût encore élevé.
