Pour son projet de pavillons au Perray-en-Yvelines - 33 maisons individuelles d'environ 80 m² -, le bailleur social Toit et Joie a choisi l'ossature bois. Une nouveauté pour la filiale du groupe Poste Habitat, qui a pu profiter de l'expérience du groupe Ossabois. Première particularité, le programme a été monté en conception-réalisation. L'équipe comprenait SKP Architecture, SLG Paysage, le bureau d'études Mecobat et EGA TP, entreprise chargée des terrassements et des VRD. « Le projet nous a demandé quatre à cinq mois de conception. Nous l'avons chiffré et présenté au client qui l'a retenu à la fois pour sa qualité architecturale - les maisons en bande en R + 1 sont bien intégrées dans un environnement en bordure de forêt - et pour l'organisation : mandataire du groupement, nous étions l'interlocuteur unique du maître d'ouvrage », raconte Michel Veillon, directeur général d'Ossabois. En qualité d'entreprise générale, la société a géré l'opération de A à Z et orchestré les interventions des entreprises dédiées aux différents corps d'état.
Deuxième grande première pour Toit et Joie, le programme a fait appel à de la construction hors-site. Ossabois a réalisé, dans son usine des Vosges, le clos-couvert (structure, isolants, étanchéité et menuiseries), au rythme soutenu de deux maisons par semaine, mobilisant 25 personnes pendant deux mois. Une fois l'ensemble des murs et des planchers en bois assemblés - « ce qui représentait 20 à 25 % de l'opération globale », précise Michel Veillon -, les structures ont été acheminées sur le chantier pour être montées en quelques semaines sur les dalles de béton. De plus, les maisons bénéficient d'une surisolation extérieure, leur permettant d'être éligibles aux normes RT 2012 - 20 % et NF HQE Habitat, autre objectif de Toit et Joie.
Demain, la 3D. Cette réalisation du Perray ne représente pourtant qu'une toute petite partie des possibilités offertes par la construction industrialisée. « Ce projet est un exemple de ce que l'on appelle la préfabrication “2D” [deux dimensions : horizontale avec les planchers, et verticale avec les murs, NDLR], mais il existe une préfabrication dite “3D” ou volumétrique, dans laquelle des pièces entières sont montées en usine, avec les finitions », explique Michel Veillon.
Ossabois a réalisé le clos-couvert en usine, au rythme soutenu de deux maisons par semaine
Une technique utilisée aujourd'hui principalement pour des résidences étudiantes ou des Ehpad. « Pour l'instant, il s'agit surtout de modules unitaires, confirme Michel Veillon. Mais beaucoup de bailleurs sociaux commencent à lancer des appels à manifestation d'intérêt (AMI) sur la construction modulaire 3D de T2, T3, T4… Et comme ils ont bien compris que c'est d'abord le travail en amont qui va donner des chances de succès, les AMI demandent, d'une part, à ce que les concepteurs (architectes, bureaux d'études) fassent équipe avec l'industriel, et, d'autre part, que le projet porte sur des terrains adéquats », analyse-t-il.
En clair, il faut généraliser la conception-réalisation. « Les bailleurs sociaux savent que s'ils laissent produire une opération sans concertation entre l'industriel et le constructeur, ils auront du mal à trouver des solutions modulaires ou n'auront que des solutions par défaut, très certainement plus coûteuses qu'une solution traditionnelle », estime le patron d'Ossabois. De son côté, Toit et Joie a décidé de lancer de nouvelles consultations pour de la construction à ossature bois… avec une petite réserve. « Le coût est un peu plus élevé ; or il faut que le prix au mètre carré rentre dans nos fourchettes », explique-t-on chez le bailleur social.
