Clément Gillet affirme que son passage par OMA, la célèbre agence d'architecture fondée par Rem Koolhaas à Rotterdam, n'est pour rien dans ses choix constructifs. « Le travail de l'inconscient peut-être… », s'amuse cet architecte rennais, fondateur de B 3 Ecodesign en 2011. Une société dont le modèle de production s'articule autour de trois points clés : industrialisation du pro ces s, préfabrication, construction modulaire. « Mon projet industriel, basé sur l'utilisation de conteneurs maritimes, découle duras-le-bol face à un système qui place l'architecte dans l'incapacité d'agir sur le coût de la construction, avec d'un côté le budget du maître d'ouvrage et, de l'autre, le coût de la main d'œuvre », dé-taille-t-il. Pour construire mieux, plus vite et moins cher sans déshabiller le projet architectural, la démarche de design industriel lui est apparue comme la meilleure option. Outre la promesse d'un gain de temps notable, elle aboutit en effet à un coût de construction inférieur de 15 % par rapport à une approche traditionnelle.
Les conteneurs sont préparés sur 18 postes : découpe, renfort structurel, pose des menuiseries, isolation par l'extérieur… au rythme d'un module par jour.
Une « matière première » idéale. Pour l'entrepreneur, tout s'accélère lorsque Rennes Métropole lui commande onze maisons individuelles en accession aidée sur une ancienne ZAC, en 2011. Clément Gillet se met enquête de 3 000 m de locaux pour y installer son atelier de transformation de conteneurs. Le site rennais de PSA, alors en pleine débâcle, lui propose 45 000 m de locaux vides assortis d'une participation à des groupes de travail sur l'organisation industrielle. Il en occupera finalement 4 500 au sein de cette ancienne usine automobile, aux côtés d'un atelier de maintenance des TGV de la SNCF. « C'est ainsi que la première chaîne de montage de B 3 Ecodesign s'est structurée autour de la méthode de lean manufacturing empruntée au secteur automobile, et qui vise à optimiser la production », se remémore-t-il.
Le système s'est rodé. Sur les anciennes chaînes de montage de la Xantia, ce sont désormais 18 postes de travail qui préparent les conteneurs : découpe, renfort structurel, pose des menuiseries, isolation par l'extérieur… Au rythme d'un module par jour. Le conteneur se déplace ainsi de poste en poste toutes les sept heures selon un takt time strict (rythme de production pour répondre à la demande du client).
Autoportant, le conteneur maritime 40 piedshigh cube (12 m de long, 2,35 m de large, 2,89 m de haut) fait office de matière première. « Il offre le meilleur rapport qualité-prix-surface de plancher-coût de transport, assure l'architecte. Sa résistance à la charge est très élevée (plus de 1 t/m alors que la norme standard d'un plancher en béton pour un logement est de 250 kg/m ) et ses parties latérales, comparables à des poutres de 12 m de long, sont capables de reprendre jusqu'à 30 tonnes. Enfin, ses quatre points d'appui peuvent supporter six hauteurs de containers superposés et chargés. » D'où la possibilité de monter en R + 4 (programme en chantier près d'Angers). Pour le R + 6, l'étude de faisabilité est en cours. De quoi réaliser des logements, mais aussi des équipements tertiaires ou de loisirs, voire même des hôtels.
