Une douzaine de kilomètres seulement séparent le chantier de construction de la résidence universitaire Constellation à Rennes (Ille-et-Vilaine) de l'unité de production de modules en bois de Mayers. Cette proximité entre la zone d'installation et l'usine de la filiale du groupe Réalités à Chartres-de-Bretagne était un prérequis étant donné l'ampleur du projet.
Il s'agit en effet de l'une des plus importantes opérations hors site en 3D de l'Hexagone. Ici, pas moins de 481 modules formeront sept bâtiments pour une surface de plancher totale de plus de 13 000 m². Pour que tous les éléments en ossature bois soient autoportants, ils sont constitués de huit poteaux structurels en bois, contre-ventés par des caissons en plaques de fibres-gypse et isolés par de la laine de verre. Ces espaces, qui mesurent entre 18 et 20 m², contiennent une salle de bains, elle-même préfabriquée, et un coin cuisine. Chacun d'entre eux ou presque est ainsi livré « prêt à habiter ».
Leur installation sur le site nécessite une organisation rigoureuse de façon à ce que « la production des modules et leur livraison s'adaptent au temps de montage sur le chantier », explique Luc Belot, vice-président de Mayers. Les équipes d'Euro-Performance, entreprise spécialisée dans la pose modulaire, assurent le montage au rythme de sept à onze unités par jour, soit dix jours pour un bâtiment de cinq étages. Un rythme toutefois soumis aux conditions climatiques, les opérations de grutage et d'assemblage étant dépendantes de la force du vent. Cette cadence soutenue devrait permettre in fine de gagner entre six et huit mois de chantier par rapport à une opération comparable en béton coulé en place ou en filière sèche.
Contrôle de l'altimétrie. Mais avant d'atteindre ce rythme de croisière, il a fallu préparer le site à recevoir les modules. L'enjeu principal réside dans la planéité des socles en béton. Pour optimiser la jonction entre les matériaux, l'altimétrie est contrôlée à la réception de chaque partie du gros œuvre grâce à un relevé en trois dimensions de la surface afin d'obtenir avec le béton la même tolérance qu'avec le bois, c'est-à-dire de l'ordre du millimètre.
Une fois cette planéité vérifiée, les modules peuvent être mis en œuvre à la grue télescopique. Le positionnement est ajusté par deux compagnons postés dans des nacelles. L'assemblage de chaque unité s'effectue ensuite grâce au boulonnage de plaques métalliques. Afin d'assurer une parfaite descente de charge, des cales en acier sont positionnées sur site au droit de chacun des poteaux en bois. Pour éviter la transmission des vibrations et les nuisances acoustiques entre les logements, des cales supplémentaires sous forme de bandes de mousse de polyuréthane sont mises en œuvre en partie haute de chaque module en 3D. Enfin, pour empêcher la propagation des flammes en cas d'incendie, de la laine minérale vient garnir les espaces interstitiels.
Du fait de la complexité des modénatures, les équipes ont choisi de réaliser un bardage non pas en atelier, mais post-montage. En attendant, un bac acier et une membrane d'étanchéité provisoire protègent chaque bâtiment de l'eau. Ils seront retirés au moment de la pose définitive des charpentes. L'ensemble formera alors des édifices d'une hauteur variant entre le R+2 et le R+7. Si le plus petit d'entre eux se composera de 36 modules, le plus grand en comptera 168 ! La livraison doit intervenir en septembre 2025.
Informations techniques
Maîtrise d'ouvrage : Réalités.
Maîtrise d'œuvre : BNR Architectes (architecte). BET : Terrell (conception bois), Reflex Acoustique (conception acoustique), Mayers Ingénierie & Environnement (BET Fluide, DET et économiste).
Entreprises : Mayers et Euro-Performance.
Calendrier des travaux : de mai 2022 à septembre 2025.
Surface : 13 765 m² SP.
Budget : N. C.
Industrialisation : un assemblage ponctué de 13 étapes
Ouverte en septembre 2021, l'usine Mayers fabrique des modules 3D depuis juin 2023. Si ses chaînes de montage se focalisent aujourd'hui sur les modules destinés à la résidence étudiante Constellation à Rennes, elles ont d'abord servi à produire neuf maisons en bois à Cherbourg (Manche). L'usine n'utilise que du bois européen, dont 50 % de français, et veut limiter les chutes à 4 %. Pour cela, « la chaîne de fabrication compte 13 étapes », indique Quentin Goudet, P-DG de Mayers.
Le processus commence par la découpe des éléments structurels, tels que les poteaux et les lisses basse et haute, grâce à des machines à commande numérique. Une fois la préfabrication en 2D achevée, le montage des murs et des planchers est réalisé sur de grandes tables : assemblage des plaques de fibres-gypse, isolation… Les salles de bains, elles-mêmes préfabriquées par l'industriel HVA, sont mises en place ensuite. Puis c'est au tour de l'étanchéité à l'air et à l'eau qui finalise le processus.
Le plan de contrôle qualité a été établi avec Socotec afin de définir les points singuliers à vérifier tout au long de la chaîne, puis sur le chantier. BTP Consultants assure, pour sa part, la mission classique de bureau de contrôle.
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