Solvay à Ferrare, en Italie, et Ferrari à la Tour-du-Pin (Isère) : voilà les deux premières entreprises et les deux premiers sites industriels qui vont recycler le PVC, selon le procédé élaboré par le chimiste belge et le fabricant de toiles français. La première usine doit entrer en fonctionnement d'ici à huit mois, l'autre en est au stade des appels d'offres.
Actuellement, un pilote fonctionne depuis janvier 2001 dans le laboratoire de recherche et développement de l'entreprise, à Bruxelles. Le procédé, appelé Vinyloop, tire parti du fait que le PVC (chlorure de polyvinyle) est totalement dissout dans certains solvants. L'axe de recherche sur le recyclage a été lancé en 1996 avec un objectif : que le produit puisse s'intégrer au marché.
Le composite PVC-textile dans le bâtiment est notamment prisé pour des applications en habillage de façades, ou de manière plus pérenne, en bâches de couverture comme au stade Charlety. Il est, en effet, facile à mettre en oeuvre et peu inflammable. Cependant, sa durée de vie est comprise entre 6 mois et quelques années. Or d'ici 2002, il sera interdit de le mettre en décharge. Comme l'incinération est déjà proscrite, il se pose donc le problème des millions de tonnes de PVC mises sur le marché mondial. « C'est dans notre intérêt de recycler le PVC, sinon les industriels se tourneront vers un autre produit qui pose moins de problème une fois arrivé en fin de vie », explique Jean-Marie Yernaux, responsable de l'unité « développement et technologie des polymères » de Solvay.
Dans un premier temps, le composite textile est broyé en morceaux de 10 à 50 mm de côté au-dessus d'une grille pour tamiser les graviers et le ciment restant. Les copeaux sont alors projetés dans un tambour : l'agitation génère des charges électrostatiques sur le plastique, ce qui permet de le séparer des fils ou des oeillets métalliques.
Cette étape produit un mélange composé à 90 % de PVC. Puis vient sa dissolution, qui nécessite 10 à 15 minutes dans du méthyl-cétyl-cétone (MEK).
Dans un deuxième temps, le liquide est séparé des composés solides. Une centrifugation permet de récupérer les fibres tandis qu'un filtre arrête les charges. « A ce niveau, on récupère les insolubles qui n'ont pas été éliminés précédemment : le gravier, le caoutchouc, le PET, le ciment. Ils doivent être traités séparément. » La partie liquide ne contient alors que le PVC pur mélangé dans le solvant. Pour les séparer, de la vapeur d'eau est introduite. Or, en l'absence de solvant, le PVC précipite sous forme de billes de 350 micromètres environ. Il ne reste qu'à le centrifuger et le sécher avant la mise en sac. Cette opération a généré un mélange eau-solvant. Le solvant est régénéré et retourne dans le circuit pour dissoudre à nouveau du composite textile-PVC.
« Nous avons lancé un pilote de 40 kg, le 3 janvier 2001, et il tourne toujours avec le même solvant », affirme Jean-Marie Yernaux.
L'eau est, quant à elle, rejetée car elle ne contient que quelques milligrammes de solvant par litre.
« La taille des billes est un hasard, mais elle est idéale pour que le PVC recyclé soit mis en oeuvre dans une extrudeuse », se réjouit Jean-Marie Yernaux. En fonction des besoins, l'industriel peut ajouter de nouvelles charges et des plastifiants, car les propriétés sont inchangées. Aujourd'hui, les recherches continuent pour maîtriser la granulométrie des billes.
« Pour que ce procédé soit rentable, il faut que le produit à traiter contienne au moins 85 % de PVC. Avec certains produits tels que les gaines de câbles, ce taux n'est pas atteint. Alors, on enrichit le produit en PVC .» Il faut aussi que le cours du PVC vierge ne soit pas inférieur au prix plancher de la production du recyclé. « Nous sommes confiants. Jusqu'à présent, le prix de vente le plus bas du PVC vierge est toujours resté légèrement supérieur à celui du recyclé », conclut Jean-Marie Yernaux.
PHOTO : Vinyloop, initiative de Solvay et de Ferrari, répond aux attentes de valorisation des déchets PVC.
