Pour lier les fibres de ses panneaux à base de déchets forestiers issus de scieries de l'Ariège, le fabricant Actis se tourne vers des produits dérivés du pétrole : on trouve 5% de polyester ou de polyuréthane dans ses isolants en fibres de bois. La PME audoise, qui vient tout juste de réaliser des fiches de déclaration environnementale et sanitaire (FDES) pour ses produits, reconnait qu'un liant d'origine naturel permettrait de réduire fortement la pollution de l'air que génère le cycle de vie du panneau et éviterait la manipulation du polyuréthane à la toxicité avérée. Néanmoins, le fabricant considère que l'utilisation de liant à base d'amidon de mais, alternative souvent mis en avant, aurait une conséquence négligeable sur l'énergie que demande la fabrication du produit. Produire l'importante demande électrique nécessaire au processus de défibrage à partir d'énergies renouvelables ou réduire le poste transport a, aux yeux de l'industriel, tout autant d'importance. Pour Actis, qui produit la chaleur nécessaire à son site de production à partir de biomasse et, dont les produits seront classés A+ vis-à-vis des émissions de COV (étiquetage obligatoire à partir du 1er janvier 2012), utiliser un liant issu de la chimie verte pour s'afficher « 100 % naturel » n'a pas forcément de cohérence écologique.
Outre-Rhin, chez Homatherm, lorsqu'on met son nez dans les panneaux rigides, on tombe sur du polyuréthane. Mais la molécule servant, entres autres, à fabriquer les préservatifs ne représente que 3% de la composition du produit. Pour les panneaux en fibres de bois souples, comme pour ceux en ouate de cellulose, le fabricant allemand propose une gamme avec polyoléfine (matière plastique) et une autre « 100% naturel » avec un liant à base d'amidon végétal. Pour la seconde, le prix est de 25% supérieur, pour un produit aux propriétés thermiques quasi-équivalentes. Chez le fabricant, on explique cet écart de prix par le coût du liant, mais également par la nécessité de disposer d'une plus grande densité pour utiliser de type de liant.
Côté suisse, Pavatex utilise également de la polyoléfine (8%) pour lier les fibres de bois de ses panneaux souples. Pour la fabrication de ses panneaux rigides, le fabricant helvétique a choisi un process humide, inspiré de l'industrie papetière. Après un procédé mécanique de défibrage et un important apport de chaleur, il obtient des panneaux de 2 cm d'épaisseur. Pour obtenir un produit offrant un coefficient de transmission thermique intéressant, ces panneaux sont superposés. Pavatex utilise pour cela de la colle blanche (polyacétate de vinyle), émulsion à base d'eau.
L'industriel qui semble avoir été le plus loin dans la proposition d'une alternative aux liants issus du pétrole ne fabrique pas d'isolant à partir de fibres naturelles. Knauf, pour l'ensemble de sa production de laine de verre, n'utilise plus désormais qu'un liant composé de sucre, huile et d'amidon. Sa production de la laine de roche devrait également, à terme, basculer vers ce liant naturel. Pour trouver la recette de ce liant composé de trois ingrédients naturels, ne détériorant en rien les propriétés techniques des laines, il aura fallu plusieurs années de recherche. Aussi lorsqu'on essaie d'en savoir plus sur ce liant miracle qui, aux dires du fabricant, a permis de supprimer le côté irritant de la laine de verre, son odeur et réduit les poussières dégagées, on nous répond que, comme pour le Coca cola, c'est un secret...
